随着时代的进步，人们越来越注重环保与能源的消耗，随着动力电池的出现，一些电动工具，电动列车，电动汽车，电动自行车等工具应用越来越广泛。对于新能源的市场火爆，制造动力电池工艺技术这方面的问题也在不断的创新与应用。作为激光设备的激光焊接机在这一领域中也占据了重要的角色。下面我们来看看动力电池在激光焊接中的实际应用：

1、更高效

市场上应用于动力电池的激光设备从外观上看虽是“乱花渐欲迷人眼”，但最终达成的殊途同归的作用。以工艺的复杂程度和设备占用空间上区分，激光焊接设备基本可以分为三种类型：中试设备、全自动工作站和全自动流水线。

中试设备，基本为单机半自动操作台，应用于初期中试产品的测试和小批量生产。

全自动工作站，多为双剑合璧的模式，激光主机加半封闭或全封闭式工作台，每工位工作台上一般配备多工位夹具工装，适用于动力电池激光焊接和电池组PACK焊接的各种工艺的单工序段全自动系统。

全自动生产线，全自动工作站的升级版，将多个工作站相连接，形成电芯焊接或电池组PACK焊接的完整智能自动化产线。

国内自主研发首条圆柱动力电池智能自动化产线

2、寿命更长

电池制造过程涉及的焊接技术十分广泛，如超声波焊、电阻焊和激光焊接等。焊接方法与工艺的合理选用，直接影响电池的生产成本、质量的可靠性与使用的安全性。激光焊接作为电池生产一项非常重要的工艺环节，对电池的一致性，稳定性和安全性有很大的影响，动力电池激光焊接部位多，工艺难度大，对焊接工艺要求更高。通过高效精密的激光焊接可以大大提高汽车动力电池安全性、可靠性和使用寿命，必将为今后的汽车动力技术的发展提供重要保障。

对比发现，激光焊接优势在于焊材损耗小、被焊接工件变形小、设备性能稳定易操作，焊接质量及自动化程度高。其工艺上的优势是其它焊接方式无法比拟的。

3、更安全

近动力电池焊接应用激光加工主要有电芯、模组、PACK等，激光焊接应用部位包括极耳、翻转片、封口、汇流排、PACK模组、注流孔封装等等。动力电池的激光焊接部位多，有耐压和漏液测试要求。比如目前电池的外壳材质是铝，铝壳电池占整个动力电池的绝大多数。铝材的激光焊接难度较大，会面临焊痕表面凸起问题、气孔问题、炸火问题、内部气泡问题等。表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，主要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。引起电池没焊透或焊穿，进一步引起漏液的状况。现在有了中高功率光纤激光焊接机就能很完美的解决这个问题。另外对要激光加工的工件进行激光表面清洗可以提升焊接质量，而且稳定的焊接对电池质量有保障，所以电池行业的企业在选择激光设备的时候，不要盲目考虑价格，需要综合设备的整体性能来进行比较。

不同的动力电池组件的应用焊接部位所运用的激光器和焊接头都会有所不同，不同的焊接工件所要求的功率也不一样的，比如防爆阀功率要求1KW;极耳软焊接要求的功率在2-3KW以上。焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证最终的焊接效果满足动力电池厂家的要求。

动力电池给我们带来的好处是巨大的，而激光焊接技术正是奠定了这个使用的基础，让我们能够向新能源使用的更加放心，更加实用。